精密注射成型6个必要条件
　　在注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:
　　1为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。
　　2要考虑防止产生成型收缩率波动。
　　3要考虑防止产生成型变形。
　　4要考虑防止产生脱模变形。
　　5要使模具制作误差最小。
　　6要考虑防止模具精度波动。  
　　1、适当的模具尺寸和公差   
　　制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连，绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。 
　　首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到焊丝盒模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。问题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 
　　适当的收缩率  
　　即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形。  
　　2、防止产生成型收缩率波动  
精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，焊丝盒制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的。
　　模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的。
　　可采取的措施 
　　(1)流道，浇口平衡 
　　如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。
　　(2)模腔排列
　　为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列。
　　3、防止产生成型变形
成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口。然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。
　　但需要充分注意各浇口的平衡。在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。
　　4、防止脱模产生变形
　　精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋。对于收缩率较小的树脂。当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔。用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。
　　在用顶销时，需要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。对于角状焊丝盒制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，需要镜面加工，研磨方向必为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。
　　5、影响成型收缩率的主要因素有
　　(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。   
　　6、防止模具精度的误差  
确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分。