注塑制品烧焦最根本的原因
　　当熔体高速、高压、大体积注入空腔时，容易产生熔体断裂。此时，熔体表面出现横向断裂，断裂区域在塑件表面粗糙混合形成糊状斑点。特别是少量熔体直接注入模腔，容易过大，熔体断裂更严重，糊点越大。
　　熔体断裂的本质是聚合物熔体的弹性行为。当熔体在筒体中流动时，筒体附近的熔体被筒体壁磨损。应力大，熔体流动速度小。当熔体从喷嘴喷出时，作用在管壁上的应力消失，而管壁中间的熔体流动速度很高，由于熔体流动相对连续，管壁上的熔体由中心的熔体携带，内部和外部熔体流动速度将重新排列为平均速度。
　　在此过程中，快速应力变化将产生应变，因为喷射速度非常快，应力非常大，其远大于熔体的应变能力，导致熔体破裂。
　　如果熔体在流道中发生突然的形状变化，如直径收缩、膨胀、死角等，则熔体在死角处停止循环，熔体与正常熔体的应力不同，剪切变形较大，当熔体与正常流动材料混合时，由于两者的变形恢复不一致，无法桥接，如果差异较大，则断裂，其表达式也是熔体断裂。
　　成形条件控制不当结焦
　　这也是造成塑料制品表面烧焦和粘贴斑点的重要原因，尤其是注射速度对其有很大的影响。当流动物质缓慢注入空腔时，熔体的流动状态为层流流动，当注入速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为湍流状态。
　　一般来说，在塑料表面层更明亮，平滑流动形成，是塑料部件的湍流条件不仅表面粘贴容易发生点下形成的，但内部的塑料部件容易产生气孔。因此，喷射速度不太高，塑料包装盒材料应在层流状态控制填充流动。
　　如果熔体温度过高，容易引起熔体的分解和结焦，导致塑料件表面出现糊点。注塑机螺杆转速一般应小于90r/min，背压应小于2MPa，以避免筒体摩擦热过大。
　　如果在成形过程中由于螺杆回流时间长而产生过多的摩擦热，则可以通过适当提高螺杆转速、延长成形周期、降低螺杆背压、提高气缸进料段温度和采用润滑性差的塑料包装盒原料来克服摩擦热。
　　注射，在螺纹槽熔体，并在回流多树脂保持止回阀，可导致降低的熔体聚合分解。在这方面，较高粘度树脂应使用，由于较低的注射压力，用注塑成型机的大的纵横比的变化。常用的注塑机是相对容易检查环原因保留分解变色，变色分解熔化材料到空腔中，即，棕色或黑色的焦点形成之后。在这方面，该系统应定期清洗拧喷嘴为中心。
　　模具故障导致烧焦
　　如果脱模剂堵塞模具排气孔，使固化物与原材料分离，模具排气设定不够或位置不正确，充型速度过快，模具内空气绝热压缩产生的高温气体来不及排出，会导致树脂分解结焦。为了解决这一问题，必须清除堵塞物，减小关闭力，改善模具排气不良的状况。
　　确定浇口的形状和位置也是非常重要的。在设计中应充分考虑塑料包装盒熔融材料的流动状态和模具的排气性能。
　　另外，脱模剂的量不能太高，以保持所述腔的表面光洁度。
　　原材料不符合要求造成的焦烧
　　如果原料中的水分和挥发性物质含量过高，熔化指数过大，则过度使用润滑剂会导致焦糊和浆点失效。
　　在这方面，应该使用料斗干燥机或其它干燥方法的预处理原料，与树脂的熔融指数的较小变化和减少的润滑剂的量。