注塑制品缩水是注塑工艺中常见的问题，本文将介绍缩水的情况原因以及改善方法。
　　注塑过程中由于模腔某些位置未能产生足够的压力,当熔体开始冷却时,塑件上壁厚较大处的体积收缩较慢而并形成拉应力,如果制品表面硬度不够,而又无熔体补充,则制品表面便被应力拉陷,这种现象称为缩水,缩水现象多出现在焊丝盒模腔上熔体聚集的部位和制品厚壁区,如加强筋、支撑柱等于与制品表面的交界处。
　　经验总结：
　　缺陷原因与解决方法如下。
　　注塑件表面上的缩水现象,不但影响塑件的外观,也会降低塑件的强度。缩水现象与使用塑料种类、注塑工艺、塑件和模具结构等均有密切关系。
　　①塑料焊丝盒原料方面不同塑料的缩水率不同,通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料(如尼龙、聚丙烯等)。在注塑过程中,结晶型塑料受热变成流动状态时,分子呈无规则排列:当被射入较冷的模腔时,塑料分子会逐步整齐排列而形成结晶,从而导致体积收缩较大,其尺寸小于规定的范围,即出现“缩水”。
　　②注塑工艺方面出现缩水的情况有保压压力不足、注射速度太慢、模温或料温太低、保压时间不够等。
　　因此,在设定注塑工艺参数时,必须检查成型条件是否正确及保压是否足够,以防出现缩水问题。一般而言,延长保压时间,可确保制品有充足的时间冷却和补充熔体。
　　③塑件和模具结构方面缩水产生的根本原因在于塑料制品的壁厚不均,典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水。此外,模具的流道设计、浇口大小及冷却效果对
　　制品的影响也很大,由于塑料的传热能力较低,距离型腔壁越远,则其凝冷却越慢,因此,该处应有足够的熔体填满型腔,这就要求注塑机的螺杆在注射或保压时,熔体不会因倒流而降低压力:另外,如果模具的流道过细、过长或浇口太小而冷却太快,则半凝固的熔体会阻塞流道或浇口而造成型腔压力下降,导致制品缩水。
　　综上分析,焊丝盒出现缩水的原因及改善方法如下：
　　模具进胶量不足
　　增强熔胶注射量:
　　①熔胶量不足
　　增加熔胶计量行程
　　②注射压力不足
　　提高挂射压力
　　③保压不够或保压切换位置过早
　　提高保压压力成延长保压时间
　　④注射时间太短
　　延长注射时间（采用预顶出动作）
　　⑤注射速度太慢或太快
　　气加快注射速度或减慢注射速度。